요약 보고서
벨라루스는 가금류 생산 분야에서 지역을 선도하는 국가입니다. 벨라루스 국가통계위원회에 따르면, 2026년 1월 기준 벨라루스의 가금류 사육 두수는 5,450만 마리에 달하며, 가금류가 전체 육류 판매량에서 차지하는 비중은 41.6%로 2024년의 40.5%에서 증가했습니다. 벨라루스에는 가금류 사육에 종사하는 38개의 농업 조직이 있으며, 이 중 20개 조직이 브로일러 생산을 전문으로 하여 연간 총 69만 3천 톤의 가금류 육류를 생산하고 있습니다.
본 논문은 벨라루스의 한 상업용 육계 사료 공장이 링 다이 펠릿 제조 설비로 펠릿 생산 라인을 업그레이드하기 위해 진행한 조달 과정을 기록한 것입니다. 사례 연구에서는 해당 공장이 링 다이의 구멍 가공 기술을 평가하고, 공급업체의 제조 역량을 점검했으며, 궁극적으로 리양 홍양 사료 기계 유한회사와의 협력을 통해 일관된 품질의 육계 사료 펠릿을 확보한 과정을 살펴봅니다.
1. 벨라루스 가금류 사료 시장 현황: 링 다이 품질이 중요한 이유
벨라루스의 가금류 산업은 산업 규모로 운영되고 있습니다. 알렉산더 루카셴코 대통령은 2024년 말 솔리고르스크에서 열린 전국 가금류 산업 발전 회의에서 벨라루스의 가금류 생산량이 이미 국내 수요를 거의 60% 초과하고 있으며, 브로일러 닭고기 판매에서 8.5%의 수익률을 달성하고 있다고 언급했습니다. 이러한 잉여 생산량 덕분에 벨라루스는 유라시아경제연합(EAEU) 내에서 순수출국으로 자리매김했지만, 동시에 사료 공장들은 비용 경쟁력을 유지하기 위해 끊임없이 압박을 받고 있습니다.
사료는 브로일러 생산 비용의 50~60%를 차지합니다. 연간 10만 톤의 브로일러 사료를 생산하는 제분소의 경우, 펠릿 내구성을 1%만 향상시켜도(미분 발생 및 사료 낭비 감소) 연간 원자재 비용을 수십만 달러 절감할 수 있습니다.
링 다이는 이 모든 과정의 핵심입니다. 펠릿 밀도, 내구성, 생산량 및 에너지 소비량을 결정하는 소모성 부품입니다. 구멍 직경이 일정하지 않거나, 내부 표면이 거칠거나, 경도 분포가 고르지 않은 등 제대로 제작되지 않은 링 다이는 운송 중 펠릿이 부스러지게 하고, 미세 입자를 과도하게 발생시키며, 펠릿 제조기 모터에 과부하를 주어 수익성을 저하시킵니다.
본 기사에서 소개하는 벨라루스 제지 공장의 경우, 고정밀 링 다이 펠릿 제조기에 투자하기로 결정한 데에는 세 가지 운영상의 현실이 작용했습니다.
1. 10년 전에 설치된 기존 펠릿 제조 라인은 브로일러 사료 배합에서 86~89%의 PDI 값을 생산했는데, 이는 제분소의 통합 브로일러 사업 운영에 필요한 92% 기준치에 미치지 못하는 수치였습니다.
2. 금형 교체 빈도가 800~1,000 작동 시간마다에서 500~600시간마다로 증가했는데, 이는 최적화되지 않은 재료 및 홀 표면 마감으로 인한 마모 가속화를 나타냅니다.
3. 마모된 금형의 마찰 저항 증가로 인해 에너지 소비량이 48kWh/t까지 증가했습니다.
2. 조달 프로세스: 링 다이 제조 성숙도 평가
생산 책임자, 수석 엔지니어, 구매 관리자로 구성된 공장 경영진은 공급업체에 접근하기 전에 체계적인 평가 체계를 수립했습니다.
2.1 기술 평가 기준
팀은 공급업체 평가를 위해 다섯 가지 범주를 정의했습니다.
| 카테고리 | 무게 | 주요 지표 |
|—|—|—|
| 천공 기술 | 30% | 드릴링 방식, 표면 조도 균일성, 천공 직진도 |
| 재질 및 열처리 | 25% | 강종, 경도 균일성, 진공 담금질 능력 |
| 맞춤 제작 가능 | 20% | 압축비 설계, 현지 원자재에 맞춘 구멍 패턴 최적화 |
인증 및 문서화 | 15% | 유라시아경제연합(EAEU) 규정 준수, 재료 시험 보고서, 경도도표 |
| 사후 지원 | 10% | 엔지니어 파견, 예비 부품 확보, 원격 기술 지원 |
2.2 구멍 뚫기 기술 문제
제지 공장이 모든 공급업체에게 던진 가장 중요한 기술적 질문은 바로 "구멍은 어떻게 뚫나요?"였습니다.
이 문제는 결코 사소한 것이 아닙니다. 중대형 펠릿 제조기의 링 다이에는 80~140mm 두께의 강철 링에 뚫린 3,000~5,000개의 구멍이 있습니다. 이 구멍들의 품질, 즉 직경의 균일성, 직진도, 내부 표면 마감은 펠릿 품질을 직접적으로 좌우합니다.
일반적으로 수동 또는 반자동 장비를 사용하여 기존의 트위스트 드릴 방식으로 가공하는 업체는 3.2~6.3µm 범위의 표면 조도(Ra)를 가진 구멍을 가공합니다. 반면, BTA(Boring and Trepanning Association) 또는 건드릴링 툴링을 사용하는 고압 냉각수 공급 방식의 CNC 심공 드릴링 장비를 사용하는 업체는 1.6µm 미만의 Ra 값과 ±0.05mm 이내의 구멍 직경 공차를 달성할 수 있습니다.
벨라루스 제철소의 평가팀은 잠재적 공급업체 두 곳을 방문하고 다른 세 곳의 기술 문서를 검토했습니다. 결정적인 차이점은 확대경으로 확인했을 때 분명하게 드러났습니다. CNC로 드릴링한 구멍은 가이드 단일 포인트 절삭과 일치하는 균일하고 원형의 공구 자국을 보였지만, 기존 방식으로 드릴링한 구멍은 칩 끼임과 드릴 흔들림을 나타내는 불규칙하고 찢어진 표면을 보였습니다.
2.3 홍양 사료기계 선정
4개월간의 평가 과정을 거쳐 해당 제분소는 리양 홍양 사료기계 유한회사를 링 다이 펠릿 제조기 공급업체로 선정했습니다. 이러한 결정은 다음 세 가지 사항에 근거했습니다.
- 홍양은 고압 냉각수 공급 방식의 CNC 심공 드릴링 머신을 사용하여 비슷한 가격대의 경쟁사 제품보다 훨씬 매끄러운 홀 표면 마감을 구현합니다.
- 해당 회사가 각 링 다이에 대한 상세한 재료 인증서(제철소 시험 보고서) 및 경도 분포도를 제공할 의향이 있는지 여부 - 이는 제철소의 품질 보증팀이 유라시아경제연합(EAEU) 기술 규정 TR CU 010/2011과 대조하여 확인할 수 있는 문서입니다.
- 신속한 사전 판매 엔지니어링 프로세스: 홍양의 기술팀은 제분소의 원료 프로필(국내산 밀과 보리에 수입산 대두박을 혼합, 일반적인 수분 함량 13~15%)을 접수한 후 2주 이내에 유사 설비의 참고 데이터를 바탕으로 브로일러 사료 초기 배합에는 1:9, 마무리 배합에는 1:10의 압축비를 권장했습니다.
3. 장비 구성 및 설치
제지 공장은 SZLH420 링 다이 펠릿 밀(110kW 주 모터, 기어 구동식) 1대를 중심으로 구성된 완전한 펠릿 제조 설비를 주문했습니다. 주문 내역은 다음과 같습니다.
- 스테인리스 스틸 링 다이 2개(X46Cr13 / 4Cr13 등급): 하나는 브로일러 초기 사료용으로 구멍 직경 3.0mm, 압축비 1:9이고, 다른 하나는 브로일러 마무리 사료용으로 구멍 직경 3.5mm, 압축비 1:10입니다.
- 밀폐형 베어링이 장착된 예비 롤러 세트 1개.
- 150~180초의 체류 시간을 갖는 이중층 컨디셔너로, 시간당 10톤의 처리량에서 30% 이상의 전분 젤라틴화를 달성하도록 설계되었습니다.
- 역류식 냉각기(SKLN6 모델) 및 회전식 선별기.
장비는 부식 방지 포장과 충격 방지 상자를 사용하여 7,500km의 철도 운송을 위해 중국-유럽 특급 철도로 민스크까지 운송되었습니다. 홍양 엔지니어와 제지 공장 유지보수 직원으로 구성된 합동팀이 5주 만에 설치 작업을 완료했으며, 2025년 2월에 시운전을 실시했습니다.
첫 번째 생산 과정에서 얻은 시운전 데이터가 설계 사양을 충족했습니다.
- 처리량: 모터 부하 92% 기준 10.3톤/시간 (정격: 10~12톤/시간)
- 냉매 배출 온도: 86~89°C
- 사료 내구성 지수(PDI): 브로일러 초기 사료 배합 기준 95.4%
- 단위 에너지 소비량: 41.8 kWh/t
4. 운영 결과: 6개월 생산 데이터
6개월간 연속 생산(2025년 3월~8월) 후, 제지 공장의 품질 관리 기록은 다음과 같은 결과를 보여주었습니다.
| 매개변수 | 기존 노선(업그레이드 전) | 새로운 홍양선 | 개선 사항 |
|—|—|—|—|
| 평균 PDI (브로일러 스타터) | 87.5% | 95.8% | +8.3%p |
| 평균 PDI (브로일러 마무리 사료) | 88.2% | 96.1% | +7.9%p |
| 비에너지(kWh/t) | 48.2 | 41.6 | -13.7% |
| 금형 수명(시간) | 550~620 | 950 이상(지속적) | +55% 이상 |
| 벌금 반환율(처리량 대비 %) | 8.1% | 3.2% | -60.5% |
| 펠릿 형성률 | 90.3% | ≥96% | +5.7pp |
분진 회수율이 8.1%에서 3.2%로 감소한 것만으로도, 사료 100톤을 처리할 때마다 사료 공장은 분진을 재활용 시설로 되돌려 보내는 대신 판매 가능한 펠릿을 거의 5톤 더 회수할 수 있었습니다. 평균 브로일러 사료 판매 가격과 연간 약 6만 톤의 브로일러 사료 생산량을 고려할 때, 이러한 개선은 사료 공장의 영업 이익률에 상당한 기여를 했습니다.
4.1 사료 품질이 육계 생산성에 미치는 영향
제분소의 통합 육계 생산 시설은 측정 가능한 하류 효과를 보고했습니다.
- 사료 전환율(FCR)은 6번의 사육 주기 동안 1.72에서 1.66으로 개선되었으며, 영양사는 이러한 감소의 원인을 사료 알갱이 파손 감소와 지속적인 배합 개선에 있다고 분석했습니다.
- 도축 시 닭의 균일도가 향상되었으며, 체중 변동 계수가 10.5%에서 8.3%로 감소했는데, 이는 사료 섭취량의 균일성 증가와 일치합니다.
- 사료 공급기에서의 사료 낭비가 눈에 띄게 감소했습니다. 현장 관찰 결과, 사료 비산량이 개선 전 기간에 비해 약 30% 감소한 것으로 나타났습니다.
5. “성숙한 홀 메이킹 기술”이란 실제로 무엇을 의미하는가
벨라루스 제철소의 경험은 데이터 시트에 명시된 기술 사양을 넘어 운영 측면에서 성숙한 링 다이 제조가 어떤 모습인지를 보여줍니다.
5.1 다이 간 일관성
2025년 8월, 해당 제분소가 첫 번째 교체용 링 다이를 주문했을 때, 품질 관리팀은 동일한 브로일러 사료 배합 및 기계 설정을 사용하여 새 다이와 기존 시운전 다이를 비교했습니다. 두 다이 간의 PDI 차이는 0.3%포인트로 측정 오차 범위 내에 있었으며, 이는 홍양의 제조 공정이 생산 규모에서 재현 가능함을 확인시켜 주었습니다.
5.2 예측 가능한 마모 패턴
최초 시운전용 금형은 950시간 이상 가동 후 모든 구멍 직경에 걸쳐 균일한 마모를 보였으며, 최대 직경 증가는 중앙 부분에서 0.12mm, 가장자리 부분에서 0.09mm로 측정되었습니다. 진공 담금질을 통해 일관된 재료 경도를 확보한 결과인 이러한 균일한 마모 특성 덕분에 금형은 국부적인 마모로 인한 조기 교체 없이 전체 생산 캠페인 동안 사용할 수 있었습니다.
5.3 신뢰할 수 있는 문서
홍양은 납품된 각 금형에 대해 다음과 같은 사항을 제공했습니다.
- 제철소에서 발행한 X46Cr13 등급 및 화학 조성을 확인하는 재료 증명서.
- 금형 표면 12개 지점에서 측정한 로크웰 경도(HRC) 분포도를 보여주는 경도 분포도. 해당 공장의 자체 검증 테스트 결과, 측정값이 공급업체에서 보고한 값과 ±1 HRC 이내의 차이를 보였습니다.
- 구멍 직경, 피치 및 카운터보어 형상에 대한 치수 검사 보고서.
이 문서 패키지는 단순한 형식적인 절차가 아니었습니다. 이를 통해 제지 공장의 품질 보증팀은 2025년 6월 벨라루스 국가표준화위원회의 예정된 심사에서 유라시아경제연합(EAEU) 기술 규정을 준수하고 있음을 입증할 수 있었습니다.
6. 공급자 관점: 홍양의 유라시아경제연합(EAEU) 시장 접근 방식
공급업체 측면에서 홍양 사료기계(Hongyang Feed Machinery)의 벨라루스 시장 진출은 유라시아경제연합(EAEU) 고객을 위한 보다 폭넓은 서비스 전략을 반영합니다. 2006년 중국 장쑤성 리양(사료기계 제조의 중심지)에 설립된 이 회사는 러시아, 베트남, 필리핀, 인도네시아, 파키스탄, 이집트, 세네갈 등 15개국 이상에 장비를 수출해 왔습니다.
특히 유라시아경제연합(EAEU) 시장을 위해 홍양은 다음과 같은 기술을 개발했습니다.
- TR CU 010/2011(기계 안전) 및 TR CU 004/2011(저전압 장비 안전)에 부합하는 기술 문서 패키지.
- 러시아어 또는 영어로 작성된 EAC 신고서 및 기술 여권 초안을 포함한 GOST-B 인증 지원 경험.
- 중국-유럽 철도 특송 운송을 위한 물류 역량을 갖추고 있으며, 대륙 횡단 철도 운송의 극한 온도 및 취급 조건에 대비한 장비를 보유하고 있습니다.
- 현장 엔지니어 파견(유라시아경제연합(EAEU) 목적지의 경우 일반적으로 15영업일 이내)과 화상 통화 및 인스턴트 메시지를 통한 원격 지원을 결합한 사후 관리 모델.
벨라루스 제지 공장의 경우, 가동 3개월 차에 사소한 증기 압력 변동 문제가 발생했을 때, 홍양의 기술팀은 공장 측에서 보낸 WhatsApp 메시지와 증기 압력 기록을 받은 지 한 시간 만에 근본 원인, 즉 컨디셔너 하류에 설치된 응축수 트랩이 공장의 증기 헤더에 비해 크기가 작다는 점을 파악했습니다.
7. 결론
벨라루스 육계 사료 공장의 조달 경험은 링 다이 홀 제작 기술이 추상적인 제조 세부 사항이 아니라 상업용 사료 생산에서 펠릿 품질, 에너지 효율성 및 다이 수명을 결정하는 가장 중요한 요소임을 보여줍니다.
성공적인 결과에는 세 가지 요인이 기여했습니다.
- 기술적으로 엄격한 공급업체 평가 프로세스를 통해 마케팅 문구보다 측정 가능한 제조 품질(구멍 표면 마감, 경도 균일성 및 문서)을 우선시했습니다.
- 홍양피드머시런(Hongyang Feed Machinery)은 CNC 심공 드릴링, 진공 열처리, 용도별 금형 설계에 투자하여 생산 규모에서 일관되고 반복 가능한 품질을 구현했습니다.
- 개별 기계들의 집합체가 아닌 통합 펠릿 제조 시스템으로 장비를 취급하는 시운전 프로세스를 거쳤으며, 컨디셔너 유지 시간과 다이 사양은 제분소의 특정 원료 프로필에 맞춰 조정되었습니다.
벨라루스와 더 넓은 유라시아경제연합(EAEU) 지역의 사료 공장들에게 주는 교훈은 분명합니다. 링 다이 펠릿 제조기를 평가할 때는 구멍을 직접 확인해 보십시오. 구멍을 어떻게 뚫었는지, 품질은 어떻게 검증하는지, 그리고 공급업체가 첫 번째 다이와 열 번째 다이에서 동일한 품질을 제공할 수 있는지 물어보십시오. 이러한 질문에 대한 답변은 어떤 브로셔보다도 펠릿 품질에 대해 더 많은 정보를 제공할 것입니다.
참고 자료
1. 벨라루스 공화국 국가통계위원회. "2025년 모든 유형의 농장에서의 가축 및 가금류, 축산 생산량." 벨스타트, 2026.
2. 벨라루스 공화국 농림식품부. 2024년 축산 생산량 전망. BELTA 보도, 2024년 2월.
3. 벨라루스 공화국 대통령. 2024년 10월 솔리고르스크에서 열린 전국 가금류 산업 발전 회의. 벨타 통신 보도.
4. 유라시아경제연합(EAEU) 기술 규정: TR CU 010/2011(기계의 안전), TR CU 004/2011(저전압 장비의 안전).
5. 리양 홍양 사료기계 유한회사 제품 기술 문서 및 링 다이 품질 관리 사양.
6. Amerah, AM, et al. “사료 입자 크기: 가금류의 소화 및 성능에 미치는 영향.” World's Poultry Science Journal, 63(3), 2007.
7. Thomas, M., et al. “펠릿 동물 사료의 물리적 품질.” 동물 사료 과학 및 기술, 70(3), 1998.
게시 시간: 2026년 5월 27일
