요약 보고서
인도의 가금류 사료 부문은 연간 약 4천만 톤의 배합 사료를 생산하며, 브로일러 사료가 전체 시장의 66%를 차지합니다. 세계 5위의 브로일러 육류 생산국인 인도는 연간 977만 톤의 브로일러 육류를 생산하며, 가금류 통합업체는 사료 전환 효율(펠릿 품질에 직접적인 영향을 받음)이 수익성을 결정하는 극심한 마진 압박 속에서 운영되고 있습니다[1].
본 사례 연구는 타밀나두 가금류 생산 중심지에 위치한 중견 육계 통합업체가 홍양 HYPM-508 링 다이 펠릿 제조기를 개조된 사료 생산 라인의 핵심 설비로 도입하여 만성적인 생산 불균형 문제를 해결한 과정을 살펴봅니다. 20개월 이상 운영 기간 동안, 해당 제조기는 94% 이상의 펠릿 내구성 지수(PDI)를 유지하고 시간당 6.5톤의 안정적인 생산량을 달성했으며, 링 다이 고장으로 인한 계획되지 않은 가동 중단은 단 한 건도 발생하지 않았습니다. 이러한 성과는 홍양 장비의 뛰어난 엔지니어링 품질과 홍양의 체계적인 사전 판매 컨설팅 및 현장 시운전 접근 방식의 우수성을 보여줍니다.
1. 산업 현황: 인도의 가금류 사료 산업
인도의 배합사료 산업은 2025년 현재 약 180억 달러 규모이며, 연평균 7.0%의 복합 성장률로 2030년까지 252억 5천만 달러에 이를 것으로 예상됩니다.[2] 가금류 사료가 시장을 주도하고 있으며, 브로일러 사료만으로도 시장의 66%를 차지하고 있습니다. 이는 조직화된 브로일러 육류 생산의 거의 80%를 장악하고 있는 수직 통합 기업에 의해 주도되고 있습니다.
타밀나두주는 안드라프라데시, 마하라슈트라, 하리아나와 함께 인도의 4대 가금류 생산 주에 속합니다. 타밀나두 서부의 나마칼-살렘 지역은 아시아에서 가장 밀집된 가금류 사육 지역 중 하나로, 1,200개 이상의 사료 공장이 밀집해 있으며, 언제든 1억 5천만 마리가 넘는 육계가 사육되고 있습니다. 이처럼 경쟁이 치열한 환경에서 통합 사육업체들은 생체중 킬로그램당 사료 비용을 놓고 경쟁하는데, 이 지표에서 사료 품질은 매우 중요한 역할을 합니다.
인도 가금류 과학 저널(Indian Journal of Poultry Science)에 발표된 연구에 따르면, 펠릿 형태의 브로일러 사료는 분말 사료에 비해 사료 섭취량을 3~5% 향상시키고 사료 낭비를 최대 12%까지 줄이는 것으로 나타났습니다. 연간 2만 톤의 사료를 생산하는 양계업체의 경우, 사료 효율이 5% 향상되면 약 1,000톤의 사료를 절약할 수 있습니다. 인도 옥수수 가격이 킬로그램당 22~24루피라고 가정하면, 이는 연간 2,200만 루피(미화 26만 5천 달러) 이상의 비용 절감 효과를 의미합니다.
2. 고객의 과제
타밀나두주 나마칼 인근에 위치한 육계 통합 생산업체인 슈리 발라지 피드(Shri Balaji Feeds)는 종계 농장, 부화장, 180개의 위탁 육계 사육 농가, 그리고 연간 24,000톤(2024년 기준)의 배합 사료를 생산하는 자체 사료 공장을 포함하는 폐쇄형 생산 시스템을 운영하고 있습니다. 이 회사는 지역 가공업체와의 장기 공급 계약을 통해 생계용 닭을 판매하며, 사료 펠릿의 균일성과 직접적으로 연관된 닭의 체중 균일성으로 명성을 얻고 있습니다.
2023년 말경, 사료 공장의 노후화된 펠릿 생산 라인은 세 가지 운영 문제를 드러냈습니다.
불안정한 생산량. 기존 펠릿 공장은 2016년에 설치된 국내산 90kW 장비로, 표준 3.5mm 브로일러 사료용 펠릿 생산량이 시간당 3.8톤에서 5.2톤 사이를 오르락내리락했습니다. 작업자들은 이러한 변동의 원인을 다이 압축의 불균일성으로 파악했습니다. 링 다이의 작동면이 고르지 않게 마모되면서 재료 흐름이 일정하지 않아 공급 속도와 증기 압력을 수동으로 자주 조정해야 했습니다.
펠릿 품질 저하. ASAE S269.4 회전식 시험법을 사용한 정기적인 PDI 테스트 결과 86%~90%의 수치가 나왔는데, 이는 통합업체의 내부 품질 기준인 92%에 지속적으로 못 미치는 수치였습니다. 포장 공정에서 미분 발생량이 중량 기준으로 7~9%에 달해 제분소는 추가 스캘퍼를 가동하고 재분쇄된 미분을 펠릿 프레스에 재순환시켜야 했습니다. 이러한 재순환 과정은 에너지 소비를 증가시키고 재처리된 전분의 젤라틴화로 인해 펠릿 경도의 변동성을 초래했습니다.
링 다이의 잦은 교체. 링 다이는 9~11개월마다 교체해야 했습니다. 교체할 때마다 생산일수 이틀이 소요되었고, 이 기간 동안 시스템 통합업체는 톤당 약 3,500루피의 추가 비용을 지불하고 상용 원료를 구매해야 했습니다. 일반적인 해에는 이로 인해 약 140만 루피의 추가 조달 비용이 발생했으며, 이는 교체용 링 다이 비용 38만 루피를 제외한 금액입니다.
"펠릿 공장은 우리 전체 운영의 심장과 같았습니다."라고 공장 생산 관리자는 회상했다. "공장이 원활하게 가동될 때는 하류의 모든 시설이 제 기능을 했지만, 문제가 생기면 부화장에서 가공 공장에 이르기까지 모든 곳에 영향을 미쳤습니다."
3. 장비 평가 및 선정
2024년 1월부터 3월까지 Shri Balaji Feeds는 인도 제조업체 1곳, 현지 유통업체를 통해 공급받는 유럽 브랜드 1곳, 그리고 Liyang Hongyang Feed Machinery Co., Ltd.(홍양)를 포함한 중국 수출업체 2곳 등 총 4개 공급업체의 대체 옵션을 평가했습니다.
평가에서는 특히 다음 세 가지 기준에 중점을 두었습니다.
링 다이의 금속 재질 및 정밀도. 홍양은 HYPM-508 링 다이에 대해 4Cr13(X46Cr13) 마르텐사이트계 스테인리스강을 사용하고, 작업면을 진공 경화 처리하여 HRC 54-56의 경도를 달성했으며, 건드릴 가공으로 균일한 내경과 매끄러운 벽면 마감을 보장하는 상세한 재질 사양을 제공했습니다. 제3자 경도 시험 보고서와 내경 측정 결과도 사전 판매 자료에 포함되어 있었는데, 이는 명목상의 사양만 제공하는 경쟁업체와 차별화되는 홍양의 투명성을 보여주는 부분이었습니다.
처리량 및 전력 구성. 홍양 엔지니어링 팀은 132kW 주 모터를 사용하여 압축비 1:7.5에서 3.5mm 브로일러 사료 펠릿의 예상 처리량을 시간당 6~8톤으로 계산했습니다. 이는 통합업체의 현재 요구량인 시간당 6톤에 부합하며, 향후 시간당 8톤까지 확장할 수 있는 여유를 제공합니다. 반면, 유럽 공급업체의 동급 모델은 동일한 정격 출력을 위해 160kW 모터가 필요하여 장기적인 에너지 비용에 대한 우려를 불러일으켰습니다.
참고 자료 및 서비스 약속. 홍양은 아시아 지역의 기존 고객 세 곳(필리핀의 가금류 통합업체와 베트남의 사료 공장 포함)의 연락처를 제공했으며, 이들은 홍양의 사후 대응 능력을 확인해 주었습니다. 또한 홍양은 2인으로 구성된 엔지니어링 팀의 현장 시운전, 운영자 교육, 그리고 링 다이 본체에 대한 24개월 보증(정상적인 마모 제외)을 약속했는데, 이는 다른 공급업체들이 제공하는 표준 12개월 보증 기간을 뛰어넘는 조건입니다.
최종 선정된 구성원은 다음과 같습니다.
장비: 링 다이 펠릿 밀 HYPM-508 (132kW) – 1차 펠릿화
예비 링 금형: 내경 508mm, 구멍 직경 3.5mm, CR 1:7.5 – 백업 생산용
롤러 쉘(2세트): 직경 216mm, 40CrMnTi – 마모 부품
컨디셔너: 복축식, 5.5kW - 증기 컨디셔닝
4. 시운전 및 생산 개시
홍양은 2024년 5월 나마칼에 엔지니어 두 명을 파견했습니다. 시운전 과정은 12일 동안 진행되었으며, 고객은 이후 제지 공장의 성능에 매우 중요하다고 판단한 여러 요소들을 점검했습니다.
정밀 정렬. 메인 모터 커플링은 반경 방향 및 축 방향 편차가 0.04mm 이내로 정렬되었는데, 이는 홍양 공장 자체 사양인 0.08mm보다 훨씬 정밀한 수치입니다. 엔지니어링 팀은 정렬 작업에만 하루 종일 시간을 할애하여, 공장 유지보수 직원들에게 사소한 정렬 불량이라도 베어링 마모를 가속화하고 펠릿 균일성을 저해하는 진동을 유발한다는 점을 설명했습니다.
링 다이 길들이기 프로토콜. 엔지니어들은 기름진 대두박과 고운 쌀겨 혼합물을 사용하여 모터 부하 60%로 8시간 동안 길들이기 절차를 감독했습니다. 롤러 셸을 다이 표면에 밀착시키고 다이 구멍을 연마하는 이 프로토콜은 유럽 사료 공장에서 표준 관행이지만 나마칼 공장 운영자들에게는 생소했습니다. 정비 감독관은 "이전에는 체계적인 길들이기 작업을 해본 적이 없었습니다."라고 말하며, "그냥 최대 속도로 재료를 투입하고 잘 되기를 바랐습니다."라고 덧붙였습니다.
운영자 교육. 5회에 걸쳐 엔지니어들은 롤러 간극 조정(가금류 사료의 경우 허용 오차 0.15~0.25mm), 증기 품질 매개변수(포화 증기 0.3~0.4MPa, 다이 온도 80~85°C), 보어 게이지를 이용한 다이 마모 검사, 그리고 일반적인 펠릿 품질 결함 문제 해결 방법을 교육했습니다. 교육 자료는 해당 설비에 맞춰 특별히 개발되었으며 영어와 타밀어로 제공되었습니다.
첫 번째 PDI 측정 결과는 94.8%로, 목표치인 92%를 초과했으며 상업용 가금류 사료 제조에서 프리미엄 품질로 간주되는 95% 기준에 근접했습니다.
5. 운영 결과 (2024년 5월 ~ 현재)
HYPM-508은 20개월간 연속 가동하며 약 36,000톤의 육계 사료를 처리한 결과, 다음과 같은 정량적 결과를 도출했습니다.
- 유효 처리량: 3.8~5.2 t/h(불안정)에서 6.5 t/h(안정)로 향상되어 25%~71% 개선됨
- 펠릿 내구성 지수(PDI): 86-90%에서 94-95%로 향상되어 5~9포인트 상승했습니다.
- 포장 과정에서의 미세 분말 발생량: 7~9%에서 2.8~3.2%로 감소, 63% 감소
- 링 다이 수명: 9~11개월에서 20개월 이상으로 향상(진행 중), 100% 이상 개선
- 예기치 않은 시스템 다운타임(월간): 16시간에서 2시간으로 감소, 87.5% 감소
- 톤당 에너지 소비량: 21.6kWh/t에서 17.8kWh/t로 감소, 17.6% 개선
몇 가지 주목할 만한 사항이 있습니다.
처리량 안정성. 이전 모델은 금형 상태에 따라 시간당 1.4톤까지 생산량이 변동했지만, HYPM-508은 가동 기간 내내 6.3~6.7톤/시간의 좁은 범위 내에서 안정적인 생산량을 유지했습니다. 작업자들은 이러한 안정성이 건드릴 가공된 금형 구멍의 균일성과 롤러 간격의 정밀도 덕분이라고 평가합니다. 이러한 요소들은 금형 작업면 전체에 걸쳐 일관된 재료 압축을 보장합니다.
금형 수명 연장. 기존 링 금형은 20개월 동안 약 5,500시간 가동 후에도 여전히 사용 중이며, 내경 게이지 측정 결과 금형 표면 전체에 걸쳐 직경 방향 마모가 0.3mm 미만인 것으로 나타났습니다. 이러한 성능은 4Cr13 금속 재질, 진공 경화 공정, 그리고 체계적인 길들이기 절차의 결과입니다. 현재 마모율을 기준으로 생산 관리자는 총 수명이 24개월을 초과할 것으로 예상하고 있으며, 이는 기존의 9~11개월 수명보다 두 배 이상 긴 기간입니다.
에너지 효율성. 톤당 에너지 소비량이 21.6kWh에서 17.8kWh로 17.6% 감소함으로써, 타밀나두 주의 산업용 전기 요금인 kWh당 8.50루피를 기준으로 연간 약 84만 루피의 전기료 절감 효과를 얻을 수 있습니다. 펠릿 공장의 예상 수명인 15년 동안 이러한 누적 절감액만으로도 장비의 초기 투자 비용에 근접할 수 있습니다.
6. 고객 관점
2025년 12월에 실시된 후속 검토에서 Shri Balaji Feeds 경영진은 홍양과의 경험을 차별화하는 세 가지 요소를 확인했습니다.
첫째, 사전 판매 과정에서의 투명성 덕분에 금전 거래가 이루어지기 전에 신뢰를 구축할 수 있었습니다. 야금 보고서, 경도 시험 데이터, 그리고 고객의 직접적인 추천 사례는 내부 엔지니어링 직원이 독립적으로 검증할 수 있는 구매 결정의 사실적 근거를 제공했습니다.
둘째, 시운전 품질, 특히 초기 가동 프로토콜과 운영자 교육은 단순한 형식적인 절차가 아니라 장기적인 성능을 위한 투자로 평가받았습니다. 생산 관리자는 "대부분의 공급업체는 엔지니어를 보내 스위치를 켜고 떠나지만, 홍양 팀은 우리 운영자들이 목표 사양에 맞춰 감독 없이 제분기를 가동할 수 있을 때까지 남아 있었습니다."라고 언급했습니다.
셋째, 사후 대응이 일관적이었습니다. 14개월 차에 사소한 스팀 씰 문제가 발생했을 때, 홍양의 기술팀은 3시간 이내에 원격으로 문제를 진단하고 7일 만에 교체용 씰 키트를 배송했습니다. 이는 인도 공급업체가 동일 부품에 대해 제시한 10~14일의 배송 기간보다 훨씬 빠른 속도였습니다.
7. 결론
슈리 발라지 피드(Shri Balaji Feeds) 사례는 특정 시장에 국한되지 않는 원칙을 보여줍니다. 가금류 사료 제조에서 생산 안정성은 펠릿 품질, 비용 효율성 및 고객 만족도를 구축하는 기반입니다. 홍양 HYPM-508 링 다이 펠릿 밀은 정밀하게 설계된 링 다이, 체계적인 시운전 절차 및 신속한 사후 지원을 통해 타밀나두의 중견 통합업체가 불안정하고 비용이 많이 드는 펠릿 제조 공정을 안정적이고 품질 중심적인 생산 설비로 탈바꿈시킬 수 있도록 지원했습니다.
사료가 총 생산 비용의 65~70%를 차지하는 인도 가금류 통합업체들에게 장비의 신뢰성은 편의 사항이 아니라 경쟁력 확보를 위한 필수 요소입니다. Shri Balaji Feeds에서 20개월 동안 기록한 94% 이상의 PDI(생산성 지수), 17.6%의 에너지 절감, 그리고 링 다이 교체 횟수 0회는 홍양의 정밀 제조 기술과 서비스에 대한 헌신이 대량 생산 및 수익성에 민감한 사료 생산 환경에서 측정 가능하고 지속적인 가치를 제공한다는 것을 입증합니다.
데이터 참조: [1] Alltech Agri-Food Outlook / 인도 사료 생산 통계; [2] IMARC Group, “인도 가금류 사료 시장 보고서 2025-2030”; [3] Indian Journal of Poultry Science, 사료 형태 및 브로일러 성능에 관한 다양한 문제; [4] ASAE 표준 S269.4, “큐브, 펠릿 및 크럼블 – 밀도, 내구성 및 수분 함량 측정을 위한 정의 및 방법”; [5] USDA 해외 농업 서비스, “인도 가금류 및 제품 연례 보고서.”
게시 시간: 2026년 5월 29일
