슬로바키아의 한 돼지 사료 공장은 홍양 링 다이 펠릿 제조기를 사용하여 일관된 펠릿 품질을 달성했습니다.

배경

슬로바키아의 돼지 사육 산업은 어려운 시기를 헤쳐나갔습니다. 2025년 3월 이웃 나라인 헝가리에서 발생한 구제역(FMD)으로 인해 지역 전체에 운송 제한과 시장 혼란이 초래되면서 슬로바키아 생산자들은 운영 및 경제적 어려움에 직면했습니다. 그러나 2026년 2월, 영국 환경식품농촌부(Defra)가 슬로바키아의 구제역 청정국 지위를 공식적으로 인정하면서 수입 제한이 해제되었고, 이로써 약 41만 2천 마리에 달하는 슬로바키아의 돼지 사육 산업은 정상화 단계로 돌아섰습니다(Eurostat, 2024년 12월).

이러한 배경 속에서 슬로바키아 서부에 위치한 중소 규모의 통합 농장(모돈 2,800마리를 사육하여 연간 약 65,000마리의 도축용 돼지를 생산하는 일관 사육 시스템)은 전략적인 결정을 내렸습니다. 단순히 전염병 발생 이전의 생산 능력을 복원하는 대신, 농장 내 사료 가공 시설을 업그레이드하여 높아지는 사료 안전 기준을 충족하고 펠릿 품질을 개선하기로 한 것입니다.

이 공장은 과거 유럽 제조업체에서 생산한 10년 된 펠릿 제조 설비에 의존해 왔습니다. 가동은 가능했지만, 노후화된 이 설비는 세 가지 고질적인 문제점을 보였습니다. 첫째, 펠릿 내구성이 일정하지 않았습니다(PDI가 90~93% 사이에서 변동). 둘째, 장시간 생산 시 생산량이 감소했습니다. 셋째, 예비 부품 수급이 점점 어려워지면서 유지보수 비용이 증가했습니다.

도전

고객사의 사료 제분 사업은 서로 연관된 네 가지 문제에 직면했습니다.

1. 사료 알갱이 품질의 불일치.캔자스 주립대학교에서 개발한 펠릿 내구성 지수(PDI)는 취급 및 운송 중 펠릿 파손에 대한 저항성을 측정하는 지표로, 생산 배치별 평균 91.5%를 기록했습니다. 상업용 돼지 사료의 업계 표준은 미분 발생을 최소화하고 사료 낭비를 줄이며 사료 섭취량의 일관성을 유지하기 위해 PDI 95% 이상을 목표로 합니다. 3.5%포인트의 차이는 약 7~8%의 미분 폐기물 발생으로 이어져, 판매 가능한 사료를 생산하지 못하면서 에너지와 노동력을 소모하는 재가공 과정을 필요로 했습니다.

2. 처리량 저하.노후화된 금형 및 롤러 어셈블리는 처리량 감소를 점진적으로 보였습니다. 초기에는 정격 생산량인 시간당 9톤을 처리했지만, 800~1,000시간 가동 후에는 시간당 7.5~8톤으로 떨어져 2,000시간마다 금형을 교체해야 했습니다. 이러한 불안정성으로 인해 수요가 최고조에 달하는 기간 동안 생산 일정을 안정적으로 수립하기 어려웠습니다.

3. EU 규제 준수 압력.EU 사료 위생 규정(EC) No 183/2005는 사료 제조 설비가 "오류 발생 위험을 최소화하고 오염, 교차 오염 및 제품의 안전과 품질에 전반적으로 미치는 모든 부정적인 영향을 방지"하도록 설계되어야 한다고 규정하고 있습니다(부록 II). 기존 설비의 개방형 프레임 컨디셔너와 수동 증기 밸브 제어 방식은 HACCP 기준에 부합하는 열처리 기록을 유지하기 어렵게 만들었으며, 이는 구제역 발생 이후 슬로바키아 수의 당국이 검사 빈도를 높이면서 더욱 중요한 문제로 대두되었습니다.

4. 비용 경쟁력.돼지 생산 비용의 60~70%를 사료비가 차지하고, 저렴한 EU 수입산 돼지고기로 인해 슬로바키아 돼지고기 가격이 하락 압력을 받고 있는 상황에서(FirstFarms는 도축용 돼지 가격이 2024년 kg당 15.20덴마크 크로네에서 2025년 kg당 13.40덴마크 크로네로 하락할 것으로 예상했다), 사료 효율성 향상과 폐기물 감소는 농가 수익성에 직접적인 영향을 미친다.

홍양의 솔루션

유럽의 기존 OEM 업체와 터키 제조업체를 포함한 세 곳의 공급업체를 평가한 후, 고객은 홍양 사료기계(Hongyang Feed Machinery)의 SZLH420 링 다이 펠릿 밀을 선택했으며, 설치는 2025년 8월에 완료될 예정입니다. 선정 기준은 경쟁력 있는 가격대의 검증된 품질, 유사 설치 사례에서 입증된 성능 데이터, 그리고 고객의 특정 곡물 배합에 대한 상세한 증기 조건 분석을 포함한 신속한 사전 기술 지원이라는 세 가지 요소에 중점을 두었습니다.

장비 구성

기술 구현 주요 사항

기어 구동식 직접 변속기.기존 제분기에서 흔히 볼 수 있는 벨트 구동 방식과 달리, SZLH420은 탄화 및 담금질 처리된 피니언 샤프트를 사용하는 헬리컬 기어 직구동 시스템을 채택했습니다. 이로써 벨트 미끄러짐으로 인한 손실(벨트 구동 시스템에서 일반적으로 3~5%)이 제거되어 다양한 부하 조건에서도 금형에 일정한 토크를 전달할 수 있습니다. 고객은 이 덕분에 금형 마모 단계와 관계없이 안정적인 생산량을 확보할 수 있었으며, 이는 기존의 벨트 구동 방식보다 훨씬 향상된 결과입니다.

축방향 증기 분사 방식의 스테인리스강 컨디셔너.축류식 증기 분사 매니폴드와 결합된 전체 스테인리스 스틸 재질의 컨디셔닝 챔버는 80~85°C에서 유효 컨디셔닝 시간을 45~60초까지 연장했습니다. 이를 통해 옥수수-밀-보리 혼합물의 전분 젤라틴화율을 35~40%까지 달성하여 추가 결합제 없이도 펠릿 결합력을 향상시킬 수 있었습니다. 제분소의 PLC와 통합된 폐쇄 루프 증기 제어 시스템은 컨디셔닝 온도를 ±1.5°C 이내로 유지하여 고객이 각 배치별로 일관된 HACCP 열처리 기록을 생성할 수 있도록 했습니다.

브리징 방지 설계가 적용된 가변 주파수 급전 장치.전자기 속도 제어 기능이 있는 가변 피치 스크류 피더는 기존 압연기에서 주기적으로 발생했던 재료 막힘 현상을 제거하여 전류 급증 및 모터 과부하 트립을 방지했습니다. 막힘 방지 호퍼 구조와 결합된 이 피더는 금형에 균일한 재료 공급을 보장하여 PDI(압축 입자 크기 분포) 개선에 기여했습니다.

최적화된 압축비를 갖춘 합금강 링 다이.홍양의 기술팀은 고객의 특정 사료 배합(옥수수 42%, 밀 22%, 보리 15%, 대두박 16%, 프리믹스/미네랄 5%, 후처리 후 목표 수분 함량 13.5%)을 분석하여 1:10 압축비의 링 다이를 권장했습니다. 진공 열처리를 통해 HRC 58~62의 표면 경도를 얻은 합금강 다이는 2,500시간 이상의 작동 시간 동안 구멍 형상의 일관성을 유지하도록 설계되었습니다.

결과

성능 데이터는 약 1,100시간의 가동 시간과 11,500톤의 배합 사료 생산량을 포함하는 120일간의 평가 기간(2025년 9월~12월) 동안 추적되었습니다.

생산 성능 비교

펠릿 품질 분석

KSU 텀블 박스 방식으로 측정한 PDI(제품 분산 지수)가 91.5%에서 95.2%로 향상되면서 전체 공정에 긍정적인 영향을 미쳤습니다. 미분 회수율이 20.5% 감소하여 분쇄 및 혼합 공정의 재처리 부담이 줄어들었습니다. 공압 이송 및 버킷 엘리베이터 이송 중 발생하는 원료 손실도 현저하게 감소했습니다. 설치 전 조사에서는 공장 내 이송 중 평균 2.8%의 원료 손실이 기록되었지만, 설치 후에는 1.9%로 감소했습니다.

마찬가지로 중요한 것은 PDI 일관성이었습니다. 이전 설비에서는 PDI가 생산 과정 전반에 걸쳐 2.8%포인트의 표준 편차를 보였습니다. SZLH420은 이를 1.1%포인트로 줄였습니다. 이는 생산 과정에서 간혹 기준에 미달하는 대신 95% 이상의 PDI 기준을 충족하는 펠릿을 안정적으로 생산할 수 있음을 의미합니다.

EU 183/2005 준수

SZLH420은 스테인리스강 재질의 제품 접촉면, 완전 밀폐형 조절 챔버, 그리고 통합 PLC 기반 증기 온도 기록 시스템을 갖추고 있어 유럽연합 규정(EC) No 183/2005 부록 II의 장비 위생 요건을 충족했습니다. 2025년 11월, 슬로바키아 국가 수의식품청(SVPS)의 정기 검사에서 사료 공장 부문은 지적 사항 없이 검사를 통과했습니다. 이는 구제역 발생 이후 강화된 감시 체계에 들어간 이후 첫 번째 무결점 검사였습니다.

고객 피드백

15년 이상 사료 생산을 총괄해 온 제분소 관리자는 120일간의 시험 운영 후 다음과 같은 평가를 내렸습니다.

“저희를 가장 감탄하게 한 것은 단순히 수치만이 아니었습니다. 바로 일관성이었습니다. 기존 공장에서는 일주일 안에 생산량이 떨어지기 시작하고 금형을 교체해야 할 시기를 예측할 수 있었습니다. 하지만 홍양 공장에서는 배합물을 넣고 증기 매개변수를 설정하기만 하면 됩니다. 시간당 10.5톤의 생산량을 배치별로 꾸준히 유지하면서 PDI(제품 안정성 지수)도 95% 이상을 유지합니다. 2,800마리의 어미돼지를 사육하고 사료 비용을 관리해야 하는 저희 팀에게는 이러한 예측 가능성이 그 어떤 단일 성능 지표보다 훨씬 더 중요합니다.”

농장의 영양사는 다음과 같이 덧붙였습니다.

"축류식 증기 조절기를 통해 전분의 젤라틴화 일관성을 확보함으로써 원료 바인더 첨가량을 30% 줄일 수 있었고, 톤당 약 2.10유로를 절감했습니다. 연간 11,500톤 이상을 생산하는 것을 고려하면, 이 절감액만으로도 장비 투자 비용의 상당 부분을 상쇄할 수 있습니다."

결론

슬로바키아 양돈업체가 홍양 SZLH420 링 다이 펠릿 제조기를 사용한 경험은 EU의 중소 규모 사료 생산업체들이 서유럽 OEM 장비에 일반적으로 수반되는 높은 비용 부담 없이, 목표에 맞춘 장비 업그레이드를 통해 펠릿 품질, 생산 안정성 및 규정 준수 측면에서 상당한 이점을 얻을 수 있음을 보여줍니다.

이 사례에서 세 가지 핵심적인 교훈을 얻을 수 있습니다.

1. 일관성이 경제를 움직입니다.PDI가 91.5%에서 95.2%로 향상됨에 따라 분뇨 회수율이 20% 감소하고 도축장 내 사료 낭비가 눈에 띄게 줄어들었습니다. 사료비가 총 생산비용의 3분의 2를 차지하는 대규모 양돈 농장에서는 이러한 미미한 개선 효과들이 누적되어 상당한 의미를 갖습니다.

2. EU 사료 위생 규정 준수는 장비에 따라 다릅니다.EC 183/2005의 추적성 및 오염 방지 요건을 충족하려면 처음부터 위생적인 ​​원칙에 따라 설계된 기계가 필요합니다. 즉, 스테인리스강 접촉면, 폐쇄 루프 증기 제어 및 통합 데이터 로깅 기능이 필수적입니다. 기존 장비를 개조하여 동일한 수준의 규정을 준수하는 것은 교체하는 것에 비해 비용이 훨씬 많이 드는 경우가 많습니다.

3. 기술 지원은 공급업체를 차별화하는 요소입니다.홍양의 사전 판매 압축비 분석 및 배합별 맞춤형 다이 추천(획일적인 구성이 아닌)은 고객이 구매 결정을 내리는 데 결정적인 요소로 작용했습니다. 지역별 곡물 배합을 사용하는 사료 생산 업체에게 이러한 수준의 맞춤형 엔지니어링은 일반적인 장비 사양과 실제 생산 요구 사항 간의 격차를 해소해 줍니다.

*자료 출처: 유로스타트 가축 통계(2024년 12월); 퍼스트팜스 연례 보고서 2025; 유럽 의회 및 이사회 규정(EC) No 183/2005; 영국 환경식품농촌부(Defra) OVS 노트 2026/08(2026년 2월 23일); 캔자스 주립대학교 펠릿 내구성 지수 방법론; 홍양 사료기계 SZLH420 제품 사양.*