링 다이 피드 펠릿 밀 막힘 현상의 원인 및 해결 방법

배합사료의 산업 생산에서 펠릿 제조기는 펠릿 성형 품질을 결정짓는 핵심 장비입니다. 펠릿 사료의 최종 모양, 밀도 및 안정성은 펠릿 제조기의 작동 조건에 직접적으로 좌우됩니다. 그러나 실제 생산 과정에서 링 다이와 롤러 사이에 조밀하고 단단한 재료 층이 형성되어 롤러가 재료를 다이 구멍으로 효과적으로 압착하는 것을 방해하는 경우가 종종 발생합니다. 이로 인해 링 다이가 고착되거나 롤러가 미끄러지는 현상이 발생하는데, 이를 흔히 "막힘" 또는 "플러깅"이라고 합니다. 이러한 문제가 발생하는 원인은 무엇이며, 해결을 위한 조치는 무엇일까요?

다이와 롤러 사이의 간격은 펠릿 성형 효율과 안정성에 가장 직접적으로 영향을 미치는 조절 가능한 매개변수입니다. 간격이 너무 크면 링 다이와 롤러 사이의 재료층 두께가 증가하고 균일성이 떨어져 롤러에 가해지는 힘이 불균일해지고 미끄러짐이 발생하기 쉽습니다. 롤러가 재료에 가하는 압축력이 다이 홀 내벽과 재료 사이의 마찰 저항보다 작으면 재료가 다이 홀을 통해 압출되지 못하고 빠르게 막히게 됩니다.

적합한 건조 포화 증기는 재료를 부드럽게 하고, 마찰열을 줄이며, 링 다이의 수명을 연장하고, 전분 젤라틴화를 촉진하고, 섬유 결합력을 향상시키는 등 여러 가지 기능을 수행합니다.

증기 품질이 기준에 미치지 못하면 막힘 위험이 크게 증가합니다. 증기 압력이 부족하거나 수분 함량이 높으면 컨디셔닝된 재료의 수분 함량이 18%를 초과하여 지나치게 습하고 부드러워지며, 다이 홀 내부의 마찰 계수가 증가하여 롤러 미끄러짐을 유발할 수 있습니다. 증기 압력의 변동은 컨디셔닝 효과를 불안정하게 만들고 펠릿 밀의 주 모터 전류에 급격한 변동을 일으켜 갑작스러운 막힘을 유발할 수 있습니다.

컨디셔닝은 분말 재료와 증기가 완전히 혼합되어 수분을 흡수하고 온도가 상승하며 컨디셔너 내부에서 젤라틴화되는 공정입니다. 컨디셔닝 효과는 펠릿 제조기의 생산량과 펠릿 품질에 직접적인 영향을 미치며, 특히 특수 양식 사료의 수분 안정성에 매우 중요합니다. 컨디셔너 설계가 구식이거나, 패들이 마모되었거나, 컨디셔닝 시간이 부족하면 재료가 고르게 조리되지 않아 일부가 미가공 상태로 남아 펠릿 제조실로 들어갈 때 다이 구멍이 막히기 쉽습니다.

링 다이 홀의 표면 평탄도 저하, 릴리프 보어의 마모, 내벽의 피로 경화 또는 계단형 마모는 모두 배출 저항을 크게 증가시킵니다. 롤러의 골이 마모되어 평평해지면, 롤러의 접지력이 사실상 상실되어 롤러는 재료 표면에서만 움직이게 됩니다. 또한, 새 링 다이에 오래된 롤러를 사용하거나 링 다이와 롤러의 경도가 일치하지 않으면 미끄러짐과 막힘 현상이 더욱 빠르게 발생합니다.

• 지나치게 빠른 공급 속도:단시간 내에 너무 많은 재료를 투입하여 펠릿 제조기의 최대 압출 용량을 초과하면 링 다이 챔버에 재료가 축적되어 빠르게 막히게 됩니다.
• 현재 상황 모니터링 부족:주 모터 전류의 상한 경보를 설정하지 않거나 무시하고 높은 전류 제한에서 장시간 운전하면 과부하 보호 장치가 작동하거나 기계 고장이 발생할 수 있습니다.

표준화된 막힘 처리 절차

결론

펠릿 제조기 막힘 현상은 생산 관리, 장비 유지 보수 및 운영 방식의 총체적인 결과입니다. 근본 원인은 다이 롤러 간극, 증기 품질, 조건화 효과, 재료 특성 및 마모 관리 등 여러 영역으로 요약할 수 있습니다.

만약 막힘 현상이 발생할 경우, 안전하고 질서 정연하며 효율적인 비상 복구 절차를 따르면 가동 중단으로 인한 손실을 최소화할 수 있습니다. 궁극적인 목표는 펠릿 제조 공정의 장기적이고 안정적인 운영을 달성하고 막힘 현상의 발생 빈도를 근본적으로 줄이는 것입니다.