사료 펠릿 제조 공정 중, 개별 사료 펠릿의 색깔이 제각각이거나, 혹은 색깔이 고르지 않은 경우가 있는데, 이를 흔히 "꽃가루 사료"라고 합니다. 이러한 현상은 수산 사료 생산에서 흔히 발생하며, 주로 링 다이에서 압출된 개별 입자의 색깔이 다른 정상 입자보다 어둡거나 밝거나, 또는 개별 입자의 표면 색깔이 고르지 않아 전체 사료 배치의 외관 품질에 영향을 미치는 형태로 나타납니다.
이 현상의 주요 원인은 다음과 같습니다.
a)사료 원료의 구성이 너무 복잡하고, 원료 종류가 너무 많으며, 혼합이 고르지 않고, 가공 전 사료 입자의 수분 함량이 일정하지 않습니다.
b)과립화에 사용되는 원료의 수분 함량은 일정하지 않습니다. 수산 사료 생산 과정에서 초미세 분쇄 후 원료의 수분 손실을 보충하기 위해 믹서에 소량의 물을 첨가해야 하는 경우가 많습니다. 혼합 후에는 컨디셔너로 보내져 수분 조절 처리를 합니다. 일부 사료 제조업체는 전문적인 요구 사항에 따른 세밀하고 단계적인 첨가 과정을 거치지 않고, 배합에 필요한 재료를 믹서에 직접 넣고 필요한 만큼의 물만 첨가하는 지나치게 단순화된 공정을 사용합니다. 따라서 수용성 측면에서 사료 성분의 균형 잡힌 분포를 확보하기 어렵습니다. 이러한 혼합 원료를 컨디셔닝 처리에 사용하면, 컨디셔너의 효율성 때문에 수분이 고르게 빠르게 분산되지 않습니다. 결과적으로 증기 처리 후 가공된 사료 제품의 숙성도가 부위별로 크게 차이가 나고, 과립화 후 색상 단계가 명확하지 않게 됩니다.
c)과립화조에는 재활용 재료가 반복적으로 과립화됩니다. 과립화된 재료는 냉각 및 선별 과정을 거쳐야만 최종 제품으로 전환될 수 있습니다. 선별된 미세 분말 또는 작은 입자 재료는 종종 재과립화를 위해 생산 공정에 투입되며, 일반적으로 믹서 또는 과립화 사일로에서 처리됩니다. 이러한 반환 재료는 재처리 및 과립화 과정을 거치기 때문에, 다른 보조 재료와 고르게 혼합되지 않거나 재처리 후 반환된 작은 입자 재료와 혼합될 경우, 특정 사료 배합에서 "꽃 모양 재료"가 생성될 수 있습니다.
d)링 다이 개구부 내벽의 평탄도가 일정하지 않습니다. 다이 홀의 표면 마감이 고르지 않으면 압출 과정에서 제품이 받는 저항과 압출 압력이 달라져 색상 변화가 고르지 않게 됩니다. 또한 일부 링 다이는 작은 구멍 벽에 버(burr)가 있어 압출 과정에서 입자 표면에 흠집을 내어 개별 입자의 표면 색상이 다르게 나타날 수 있습니다.
위에서 언급한 "꽃 모양 재료" 생성의 네 가지 원인에 대한 개선 방법은 이미 매우 명확합니다. 주요 개선 사항은 배합 내 각 성분의 혼합 균일성 및 첨가수의 혼합 균일성을 관리하는 것입니다. 담금질 및 템퍼링 성능을 향상시키면 색상 변화를 줄일 수 있습니다. 또한, 반환 재료를 관리해야 합니다. "꽃 모양 재료" 생성이 잦은 배합의 경우, 반환 재료를 직접 과립화하지 말고 원료와 혼합하여 다시 분쇄해야 합니다. 고품질 링 다이를 사용하여 다이 홀의 평탄도를 관리하고, 필요한 경우 사용 전에 링 다이 홀을 연마해야 합니다.
2층 이중축 차동 컨디셔너와 2층 확장 재킷 컨디셔너를 구성하여 담금질 시간을 60~120초, 담금질 온도를 100℃ 이상으로 설정하는 것이 좋습니다. 이를 통해 담금질이 균일하고 성능이 우수합니다. 다중 공기 흡입구를 사용하여 재료와 증기의 단면적을 크게 증가시켜 재료의 성숙도를 향상시키고 담금질 및 템퍼링 효과를 개선합니다. 디지털 계기판과 온도 센서를 통해 컨디셔닝 온도를 표시하여 사용자가 언제든지 쉽게 제어할 수 있습니다.
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게시 시간: 2023년 7월 26일
