사료 펠렛 기계의 과립화 과정에는 개별 사료 펠릿 또는 일반적으로 "꽃 사료"로 알려진 다양한 색상의 개별 사료 펠릿이 있습니다.이러한 상황은 수생 사료 생산에서 흔히 발생하며, 주로 링 다이에서 압출된 개별 입자의 색상이 다른 일반 입자보다 어둡거나 밝거나 개별 입자의 표면 색상이 일관되지 않아 외관 품질에 영향을 미치는 것으로 나타납니다. 전체 사료 배치.
이 현상의 주요 원인은 다음과 같습니다.
a)사료 원료의 조성이 너무 복잡하고, 원료 종류가 너무 많고, 혼합이 고르지 않으며, 사료 입자를 가공하기 전 분말의 수분 함량이 일관되지 않습니다.
b)과립화에 사용되는 원료의 수분 함량이 일정하지 않습니다.수산물의 생산 과정에서는 초미세 분쇄 후 원료의 수분 손실을 보충하기 위해 믹서에 소량의 물을 첨가해야 하는 경우가 많다.혼합 후 템퍼링을 위해 컨디셔너로 보내집니다.일부 사료 제조업체는 지나치게 간단한 공정을 사용하여 사료를 만듭니다. 전문적인 요구 사항에 따라 상세하고 느린 추가 공정을 수행하는 대신 배합에 필요한 재료를 직접 믹서에 넣고 충분한 물을 추가합니다.따라서 수용성 측면에서 사료 성분의 균형 잡힌 분포를 보장하는 것이 어렵다는 것을 알게 되었습니다.이러한 혼합 성분을 컨디셔닝 트리트먼트에 사용하면 컨디셔너의 효율성으로 인해 수분 함량이 신속하게 균일하게 분산될 수 없다는 것을 알 수 있습니다.따라서 증기 작용을 받는 가공 사료 제품의 성숙도는 부품마다 크게 다르며 과립화 후 색상 계층이 충분히 명확하지 않습니다.
c)과립화 상자에는 반복적으로 과립화되는 재활용 재료가 있습니다.과립화 후의 과립형 물질은 냉각 및 스크리닝 후에만 최종 제품으로 변경될 수 있습니다.스크리닝된 미세 분말 또는 작은 입자 물질은 일반적으로 믹서에서 또는 과립화 사일로를 기다리는 재과립화를 위한 생산 공정에 들어가는 경우가 많습니다.이러한 유형의 반환 재료는 재조정 및 과립화된다는 사실로 인해 다른 보조 재료와 고르지 않게 혼합되거나 컨디셔닝 후 반환 기계의 작은 입자 재료와 혼합되면 때때로 특정 사료 배합에 대해 "꽃 재료"가 생성될 수 있습니다.
d)링 다이 구멍 내벽의 부드러움이 일정하지 않습니다.다이 홀의 표면 마감이 일정하지 않기 때문에 압출 중에 물체가 겪는 저항과 압출 압력이 다르며 결과적으로 색상 변화가 일관되지 않습니다.또한 일부 링 다이에는 작은 구멍 벽에 버가 있어 압출 중에 입자 표면이 긁힐 수 있어 개별 입자의 표면 색상이 달라질 수 있습니다.
위에 나열된 "꽃 재료"를 생산하는 네 가지 이유에 대한 개선 방법은 이미 매우 명확하며 주로 제제의 각 성분의 혼합 균일성과 첨가된 물의 혼합 균일성을 제어합니다.담금질 및 템퍼링 성능을 개선하면 색상 변화를 줄일 수 있습니다.반송 기계 재료를 제어하십시오."꽃 재료"가 생성되기 쉬운 제제의 경우 반환 기계 재료를 직접 과립화하지 마십시오.반환 기계 재료는 원료와 혼합되어 다시 분쇄되어야 합니다.고품질 링 다이를 사용하여 다이 구멍의 매끄러움을 제어하고, 필요한 경우 사용하기 전에 링 다이 구멍을 연마하십시오.
최대 60~120초의 담금질 시간과 100℃ 이상의 담금질 온도를 갖춘 2층 이중 축 차동 컨디셔너와 2층 확장 재킷 컨디셔너를 구성하는 것이 좋습니다.담금질이 균일하고 성능이 우수합니다.다점 공기 흡입구를 사용하면 재료와 증기의 단면적이 크게 증가하여 재료의 성숙도가 향상되고 담금질 및 템퍼링 효과가 향상됩니다.디지털 계기판과 온도 센서에는 공조 온도가 표시되므로 사용자가 언제든지 쉽게 제어할 수 있습니다.
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게시 시간: 2023년 7월 26일