실제 사료 생산 과정에서 여러 가지 이유로 링 다이와 압력 롤러 사이에 "재료 덩어리"가 형성되어 과립기의 걸림, 막힘, 미끄러짐 등의 문제가 발생할 수 있습니다.
우리는 실제 분석과 현장 경험을 통해 다음과 같은 결론을 도출했습니다.
1. 원자재 요소
전분 함량이 높은 재료는 증기 젤라틴화에 잘 반응하고 일정한 점도를 가지므로 성형에 유리합니다. 반면, 조섬유 함량이 높은 재료는 과립화 과정에서 마찰을 줄이기 위해 일정량의 유지를 첨가해야 합니다. 이는 재료가 링 금형을 원활하게 통과하고 최종 과립 재료의 표면이 매끄러워지는 데 도움이 됩니다.
2. 다이롤 간극 불량
금형 롤러 사이의 간격이 너무 크면 롤러 사이에 재료 층이 너무 두껍고 고르게 분포되지 않습니다. 이로 인해 압력 롤러가 미끄러지기 쉽고 재료가 제대로 짜내지지 않아 기계가 막힐 수 있습니다. 기계 막힘을 줄이려면 생산 중에 금형 롤러 사이의 간격을 조정해야 하며, 일반적으로 3~5mm가 적당합니다.
3. 증기 품질의 영향
과립화 공정의 이상적인 조건은 원료의 적절한 수분 함량, 우수한 증기 품질, 그리고 충분한 템퍼링 시간입니다. 우수한 입자 품질과 높은 생산량을 확보하기 위해서는 과립기의 다양한 구동 부품이 정상적으로 작동하는 것 외에도 과립기 컨디셔너로 유입되는 건조 포화 증기의 품질 또한 확보해야 합니다.
증기 품질이 좋지 않으면 컨디셔너에서 배출되는 재료의 수분 함량이 높아져 과립화 공정 중 금형 구멍이 막히거나 압력 롤러가 미끄러져 기계가 막힐 수 있습니다. 구체적인 증상은 다음과 같습니다.
① 증기압이 부족하거나 수분 함량이 높으면 재료가 과도한 수분을 흡수하기 쉽습니다. 또한 압력이 낮으면 재료를 가열할 때 온도도 낮아져 전분이 제대로 젤라틴화되지 않아 과립화 효과가 떨어집니다.
② 증기압이 불안정하여 높낮이가 오르락내리락하고, 재료 품질이 불안정하여 과립기의 전류 변동이 심하고, 재료 소모량이 고르지 않으며, 정상적인 생산 과정 중 막힘 현상이 쉽게 발생합니다.
증기 품질 문제로 인한 기계 가동 중단 횟수를 줄이기 위해 사료 공장 작업자는 템퍼링 후 사료의 수분 함량을 항상 주의 깊게 살펴야 합니다. 간단한 확인 방법은 컨디셔너에서 사료를 한 움큼 집어 공처럼 뭉쳤다가 놓아서 흩어지게 하는 것입니다.
4. 새로운 링 다이 사용
일반적으로 새 링 다이를 처음 사용할 때는 유성 재료를 사용하여 분쇄해야 하며, 에머리 모래를 약 30% 정도 적절히 첨가하여 약 20분간 분쇄합니다. 과립실에 여러 재료가 혼합되어 있는 경우, 분쇄 과정에서 전류가 감소하고 비교적 안정적이며 변동폭이 작으면 기계를 정지하고 과립 상태를 확인합니다. 과립이 균일하고 90% 이상에 도달하면 유성 재료를 사용하여 압착하고 모래 재료를 교체하여 다음 막힘 현상을 방지합니다.
5. 막힘을 제거하는 방법
생산 과정에서 링 금형이 막히면 많은 사료 공장에서는 전동 드릴을 사용하여 재료를 제거하는데, 이는 금형 구멍의 매끄러움을 손상시키고 입자의 미관을 저해합니다.
더 나은 방법은 링 몰드를 기름에 삶는 것입니다. 이를 위해 철제 기름통에 폐엔진 오일을 넣고 막힌 몰드를 담근 다음, 바닥에서 갈라지는 소리가 날 때까지 가열하고 증기를 발생시킨 후 꺼냅니다. 식힌 후 설치를 완료하고 작동 사양에 따라 과립기를 재가동합니다. 이렇게 하면 링 몰드를 막고 있는 이물질을 입자 표면 손상 없이 신속하게 제거할 수 있습니다.
게시 시간: 2023년 7월 19일
