비정상 입자/펠릿 재료 소개 및 개선 방안 (Buhler Fumsun CPM 펠릿 제조기)

1. 펠릿 재질이 휘어져 있고 한쪽 면에 많은 균열이 있습니다.
이 현상은 일반적으로 입자가 링 다이에서 나올 때 발생합니다. 절삭 위치가 링 다이 표면에서 멀리 떨어져 있고 날이 무뎌진 경우, 입자가 다이 구멍에서 밀려 나올 때 절삭 공구에 의해 절단되는 대신 부서지거나 찢어집니다. 이때 일부 입자는 한쪽으로 휘어지고 다른 쪽에는 많은 균열이 생깁니다.

개선 방법:
• 링 다이의 압축력을 증가시켜, 즉 링 다이의 압축비를 증가시켜 펠릿 재료의 밀도와 경도를 높입니다.
• 사료 재료를 더 미세하게 분쇄하십시오. 당밀이나 지방을 첨가하는 경우, 당밀이나 지방의 분포 균일성을 개선하고 첨가량을 조절하여 펠릿 재료의 밀도를 높이고 사료가 물러지는 것을 방지해야 합니다.
•절삭날과 링 다이 표면 사이의 거리를 조정하거나 더 날카로운 절삭날로 교체하십시오.
•입자 간 결합력을 향상시키기 위해 접착성 과립화 첨가제를 채택했습니다.

2. 수평 균열이 입자 물질 전체를 가로지릅니다.
시나리오 1의 현상과 유사하게, 입자의 단면에 균열이 발생하지만 입자 자체는 휘어지지 않습니다. 이러한 상황은 섬유질 함량이 높은 솜털형 사료를 펠릿 형태로 만들 때 발생할 수 있습니다. 기공 크기보다 긴 섬유질이 존재하기 때문에, 입자를 압출할 때 섬유질이 팽창하면서 입자 재료의 단면에 가로 방향의 균열이 발생하여 전나무 껍질과 같은 외관을 갖게 됩니다.

개선 방법:
• 링 다이의 공급부에 대한 압축력을 증가시키십시오. 즉, 링 다이의 압축비를 증가시키십시오.
• 섬유 분쇄의 미세도를 조절하여 최대 길이가 입자 크기의 3분의 1을 넘지 않도록 해야 합니다.
• 다이 홀을 통과하는 공급물의 속도를 줄이고 밀도를 높이기 위해 생산량을 늘립니다.
• 다층형 또는 주전자형 컨디셔너를 사용하여 템퍼링 시간을 연장하십시오.
•분말의 수분 함량이 너무 높거나 요소가 함유되어 있으면 전나무 껍질과 같은 사료 외관이 나타날 수 있습니다. 첨가되는 수분과 요소 함량을 조절해야 합니다.

3. 펠릿 재료에 수직 균열이 발생합니다.
이 사료 배합에는 수분을 흡수하고 컨디셔너로 조절 시 팽창하는 부드럽고 약간 탄력 있는 원료가 포함되어 있습니다. 링 다이로 압축 및 과립화된 후에는 수분 흡수 및 원료 자체의 탄성으로 인해 벌어지면서 수직 균열이 발생합니다.

개선 방법은 다음과 같습니다.
• 제조법을 변경하면 원자재 비용을 절감할 수 있습니다.
• 상대적으로 포화된 건조 증기를 사용하십시오.
•다이 홀 내 공급물의 체류 시간을 최대화하기 위해 생산 용량을 줄이거나 다이 홀의 유효 길이를 늘리십시오.
•접착제를 첨가하면 수직 균열 발생을 줄이는 데에도 도움이 될 수 있습니다.
 
4. 단일 발생 지점에서 발생하는 펠릿 재료의 복사 균열
이러한 외관은 펠릿 재료에 큰 입자의 원료가 포함되어 있음을 나타냅니다. 이러한 큰 입자의 원료는 담금질 및 템퍼링 과정에서 수증기의 수분과 열을 완전히 흡수하기 어렵고, 다른 미세한 원료에 비해 연화 속도가 느립니다. 그러나 냉각 과정에서 연화 정도의 차이로 인해 수축률이 달라지고, 이로 인해 방사형 균열이 발생하며 분쇄 속도가 증가합니다.
 
개선 방법은 다음과 같습니다.
원료의 미세도와 균일성을 관리하고 개선하여, 모든 원료가 템퍼링 과정에서 완전하고 균일하게 연화되도록 해야 합니다.

5. 펠릿 재료의 표면이 고르지 않습니다.
위에서 언급한 현상은 분말에 입자가 큰 원료가 많이 함유되어 있어 템퍼링 공정 중 완전히 연화되지 못하기 때문입니다. 과립기의 다이 홀을 통과할 때 다른 원료와 잘 혼합되지 않아 입자가 고르지 않게 나타나는 것입니다. 또 다른 가능성은 담금질 및 템퍼링된 원료에 증기 기포가 섞여 있는 경우입니다. 원료를 과립으로 압축하는 과정에서 기포가 발생하고, 링 다이에서 과립이 배출되는 순간 압력 변화로 인해 기포가 터지면서 입자 표면이 고르지 않게 되는 것입니다. 섬유질을 함유한 모든 원료에서 이러한 현상이 발생할 수 있습니다.

개선 방법:
분말 사료의 입자 크기를 적절히 조절하여 모든 원료가 컨디셔닝 과정에서 충분히 부드러워지도록 하십시오. 섬유질 함량이 높은 원료는 기포가 발생하기 쉬우므로, 이 배합에 과도한 증기를 첨가하지 마십시오.

6. 수염 모양의 알갱이 재질
증기를 너무 많이 첨가하면 과잉 증기가 섬유질이나 분말에 축적됩니다. 링 다이에서 입자가 압출될 때 급격한 압력 변화로 인해 입자가 파열되어 단백질이나 입자 원료 표면에서 돌출되어 가시 모양의 섬유질을 형성하게 됩니다. 특히 전분과 섬유질 함량이 높은 사료를 생산할 경우, 증기 사용량이 많을수록 이러한 현상이 더욱 심각해집니다.

개선 방법은 적절한 담금질에 있다.
•전분과 섬유질 함량이 높은 사료는 저압 증기(0.1-0.2Mpa)를 사용하여 사료 흡수를 위해 증기 내의 수분과 열을 완전히 방출해야 합니다.
• 증기 압력이 너무 높거나 감압 밸브 뒤쪽의 배관 길이가 조절기에서 너무 짧으면(일반적으로 4.5m 이상이어야 함) 증기가 수분과 열을 제대로 방출하지 못합니다. 따라서 일부 증기가 원료에 잔류하게 되어 과립화 과정에서 앞서 언급한 수염 모양의 입자 발생 현상을 유발할 수 있습니다. 요컨대, 증기 압력 조절에 각별히 주의해야 하며 감압 밸브의 설치 위치 또한 정확해야 합니다.

7. 개별 입자 또는 개체 간에 색상이 일관되지 않은 입자, 일반적으로 "꽃 재료"라고 함
수산 사료 생산에서 흔히 발생하는 문제로, 주로 링 다이에서 압출된 개별 입자의 색상이 다른 정상 입자보다 어둡거나 밝거나, 개별 입자의 표면 색상이 균일하지 않아 전체 사료 배치의 외관 품질에 영향을 미치는 현상입니다.
• 수산 사료의 원료는 구성이 복잡하며, 여러 종류의 원료가 혼합되어 있고, 일부 성분은 상대적으로 소량으로 첨가되어 혼합 효과가 불만족스러운 경우가 많습니다.
• 과립화에 사용되는 원료의 수분 함량이 일정하지 않거나 믹서에 물을 첨가할 때 혼합이 고르지 않은 경우;
• 반복적인 과립화 과정을 거친 재활용 소재;
•링 다이 개구부 내벽의 표면 마감이 고르지 않음;
• 링 다이 또는 압력 롤러의 과도한 마모, 작은 구멍 사이의 불규칙한 배출.