이상입자/펠렛 재료 소개 및 개선 (Buhler Fumsun CPM 펠렛밀)

1. 펠렛재질이 휘어져 한쪽에 크랙이 많이 나타납니다.
이 현상은 일반적으로 입자가 링 다이를 떠날 때 발생합니다.절단 위치를 링 다이 표면에서 멀리 조정하고 블레이드가 무딘 경우 입자가 절단되지 않고 다이 구멍에서 압착될 때 절단 도구에 의해 부서지거나 찢어집니다.이때 일부 입자는 한쪽으로 휘어지고 다른 쪽에는 많은 균열이 나타납니다.

개선 방법:
• 피드에 대한 링 다이의 압축력을 증가시킵니다. 즉, 링 다이의 압축 비율을 증가시켜 펠릿 재료의 밀도 및 경도 값을 증가시킵니다.
• 원료를 더 미세한 크기로 분쇄합니다.당밀 또는 지방을 첨가하는 한 당밀 또는 지방의 분포 균일성이 향상되어야 하며 첨가량을 조절하여 펠릿 재료의 치밀성을 높이고 사료가 부드러워지는 것을 방지해야 합니다.
•커팅 블레이드와 링 다이 표면 사이의 거리를 조정하거나 더 날카로운 커팅 블레이드로 교체하십시오.
•입자간 결합력을 향상시키기 위해 점착형 과립화 첨가제를 사용합니다.

2. 수평균열이 입자재료 전체를 가로지른다.
시나리오 1의 현상과 유사하게 입자 단면에 균열이 발생하지만 입자가 휘어지지는 않습니다.이러한 상황은 다량의 섬유질을 함유한 푹신한 사료를 펠렛화할 때 발생할 수 있습니다.기공 크기보다 긴 섬유가 존재하기 때문에 입자가 압출될 때 섬유의 팽창으로 인해 입자 재료의 단면에 가로 균열이 발생하여 전나무 껍질과 같은 피드 외관이 발생합니다.

개선 방법:
• 피드에 대한 링 다이의 압축력을 높이십시오. 즉, 링 다이의 압축 비율을 높이십시오.
• 최대 길이가 입자 크기의 1/3을 초과하지 않도록 섬유 분쇄의 정밀도를 제어합니다.
• 다이 구멍을 통과하는 공급 속도를 줄이고 소형화를 증가시키기 위해 생산량을 늘리십시오.
• 다층 또는 케틀형 컨디셔너를 사용하여 템퍼링 시간을 연장하세요.
•분말의 수분 함량이 너무 높거나 요소가 포함된 경우 사료 외관과 같은 전나무 껍질을 생성하는 것도 가능합니다.추가된 수분과 요소 함량을 조절해야 합니다.

3. 펠릿재질에 수직균열이 발생한다.
사료 제제에는 푹신하고 약간 탄력 있는 조달이 포함되어 있으며 컨디셔너로 조정하면 물을 흡수하고 팽창합니다.링다이에 의해 압축, 입상화된 후 물의 영향과 원료자체의 탄성에 의해 튀어나와 수직균열이 발생하게 됩니다.

개선 방법은 다음과 같습니다.
• 공식을 변경하면 원자재 비용이 줄어들 수 있습니다.
• 상대적으로 포화된 건조 증기를 사용하십시오.
•생산 능력을 줄이거나 다이 홀의 유효 길이를 늘려 다이 홀의 피드 보유 시간을 최대화합니다.
•접착제를 추가하면 수직 균열 발생을 줄이는 데 도움이 될 수도 있습니다.
 
4. 단일 소스 지점에서 펠릿 재료의 방사 균열
이러한 외관은 펠릿 재료에 담금질 및 템퍼링 중에 수증기의 수분과 열을 완전히 흡수하기 어렵고 다른 미세한 원료만큼 쉽게 연화되지 않는 큰 펠렛 원료가 포함되어 있음을 나타냅니다.그러나 냉각 시 연화 정도에 따라 수축률의 차이가 발생하여 방사형 균열이 발생하고 분쇄 ​​속도가 증가합니다.
 
개선 방법은 다음과 같습니다.
원료의 미세도와 균일성을 제어하고 개선하여 템퍼링 중에 모든 원료가 완전하고 균일하게 연화되어야 합니다.

5. 펠렛 소재의 표면이 고르지 않습니다.
위의 현상은 분말에 큰 입자의 원료가 풍부하여 템퍼링 과정에서 완전히 연화될 수 없다는 것입니다.과립기의 다이 구멍을 통과할 때 다른 원료와 잘 결합되지 않아 입자가 고르지 않게 나타납니다.또 다른 가능성은 급냉 및 템퍼링된 원료가 증기 기포와 혼합되어 공급물을 입자로 압축하는 과정에서 기포를 생성하는 것입니다.입자가 링 다이에서 압착되는 순간 압력 변화로 인해 기포가 깨지고 입자 표면에 불균일이 발생합니다.섬유질을 함유한 사료라면 이런 상황이 발생할 수 있습니다.

개선 방법:
분말 사료의 미세도를 적절하게 제어하여 컨디셔닝 중에 모든 원료가 완전히 연화될 수 있도록 합니다.상당한 양의 섬유질을 함유한 원료의 경우 증기 거품이 발생하기 쉽기 때문에 이 제조법에 증기를 너무 많이 추가하지 마십시오.

6. 수염같은 펠릿 소재
너무 많은 증기를 첨가하면 과잉 증기가 섬유질이나 분말 형태로 저장됩니다.입자가 링 다이에서 압출될 때 급격한 압력 변화로 인해 입자가 터져 단백질 또는 입자 원료 표면에서 튀어나와 가시 같은 수염이 형성됩니다.특히 전분 함량이 높고 섬유질 함량이 높은 사료를 생산하는 경우 증기를 많이 사용할수록 상황은 더욱 심각해집니다.

개선 방법은 좋은 템퍼링에 있습니다.
•전분과 섬유질 함량이 높은 사료는 저압 증기(0.1-0.2Mpa)를 사용하여 사료 흡수를 위해 증기에서 수분과 열을 완전히 방출해야 합니다.
• 증기 압력이 너무 높거나 감압 밸브 뒤의 하류 파이프라인이 조절기에서 너무 짧은 경우(일반적으로 4.5m보다 커야 함) 증기는 습기와 열을 잘 방출하지 못합니다.따라서 컨디셔닝 후 공급 원료에 일부 증기가 저장되어 과립화 중에 위에서 언급한 수염과 같은 입자 효과가 발생할 수 있습니다.즉, 증기의 압력 조절에 특별한 주의를 기울여야 하며 감압 밸브의 설치 위치가 정확해야 합니다.

7. 개별 입자 또는 개체 간 색상이 균일하지 않은 입자, 통칭 "꽃재료"
이는 수생 사료 생산에서 일반적이며 링 다이에서 압출된 개별 입자의 색상이 다른 일반 입자보다 어둡거나 밝거나 개별 입자의 표면 색상이 일정하지 않아 전체 외관 품질에 영향을 미치는 것이 특징입니다. 사료 배치.
• 수생 사료 원료는 구성이 복잡하고 원료의 종류가 다양하며 일부 구성 요소가 상대적으로 적은 양으로 첨가되어 혼합 효과가 만족스럽지 않습니다.
• 믹서에 물을 추가할 때 과립화에 사용되는 원료의 수분 함량이 일정하지 않거나 혼합이 고르지 않습니다.
• 반복적으로 과립화되는 재활용 재료;
•링 다이 구멍 내벽의 표면 마감이 일관되지 않습니다.
• 링 다이 또는 압력 롤러의 과도한 마모, 작은 구멍 사이의 배출이 일정하지 않습니다.