실제 사료 생산 시에는 여러 가지 원인으로 인해 링다이와 가압롤러 사이에 '재료포트'가 형성되어 조립기의 걸림, 막힘, 미끄러짐 등의 문제가 발생할 수 있습니다.
우리는 실제 분석과 사례 현장의 경험을 통해 다음과 같은 결론을 도출했습니다.
1. 원자재 요소
전분 함량이 높은 재료는 증기 젤라틴화되기 쉽고 일정한 점도를 가지고 있어 성형에 유리합니다. 섬유가 굵은 재료의 경우, 과립화 과정에서 마찰을 줄이기 위해 정량의 그리스를 첨가해야 합니다. 이는 재료가 링 몰드를 통과하는 데 유리하며, 생성된 과립 재료가 매끄러운 외관을 갖도록 합니다.
2. 부적절한 다이 롤 클리어런스
금형 롤러 사이의 간격이 너무 크면 금형 롤러 사이의 재료 층이 너무 두껍고 고르지 않게 분포됩니다. 압력 롤러가 고르지 않은 힘으로 미끄러지기 쉽고, 재료가 제대로 압출되지 않아 기계가 막히게 됩니다. 기계 막힘을 줄이려면 생산 과정에서 금형 롤러 사이의 간격을 조정하는 데 주의해야 하며, 일반적으로 3~5mm가 권장됩니다.
3. 증기 품질의 영향
과립화 공정의 이상적인 조건은 원료의 적절한 수분 함량, 우수한 증기 품질, 그리고 충분한 템퍼링 시간입니다. 우수한 입자 품질과 높은 출력을 보장하기 위해서는 과립기의 다양한 전달 부품의 정상 작동뿐 아니라, 과립기 컨디셔너로 유입되는 건조 포화 증기의 품질도 보장되어야 합니다.
증기 품질이 좋지 않으면 컨디셔너에서 배출되는 재료의 수분 함량이 높아져 과립화 공정 중 금형 구멍이 막히고 압력 롤러가 미끄러져 기계가 막힐 수 있습니다. 특히 다음과 같은 경우에 발생합니다.
① 증기압이 부족하고 수분 함량이 높으면 재료가 물을 너무 많이 흡수하기 쉽습니다. 또한, 압력이 낮으면 재료의 템퍼링 온도도 낮아져 전분이 잘 호화되지 않아 과립화 효과가 떨어집니다.
② 증기압이 불안정하여 높고 낮음으로 변동하고, 재료의 품질이 불안정하여 과립기 전류의 변동이 크고, 재료 갈증이 고르지 않으며, 정상적인 생산 공정 중에 막힘이 발생하기 쉽습니다.
증기 품질로 인한 기계 정지 횟수를 줄이려면 사료 공장 작업자는 템퍼링 후 언제든지 재료의 수분 함량에 주의를 기울여야 합니다. 수분 함량을 확인하는 간단한 방법은 컨디셔너에서 재료를 한 줌 집어 공처럼 만든 후, 놓아서 흩어지게 하는 것입니다.
4、새로운 링 다이 사용
일반적으로 새 링 다이를 처음 사용할 때는 유성 재료로 연삭해야 하며, 사포의 양을 약 30% 정도 적절히 늘리고 약 20분 동안 연삭해야 합니다. 과립화 챔버에 여러 재료가 있는 경우, 연삭 전류가 연삭 전류보다 낮아지면 비교적 안정적이며 변동폭이 작습니다. 이때 기계를 정지시키고 과립화 상태를 확인할 수 있습니다. 과립화는 균일하며 90% 이상에 도달합니다. 이 시점에서 유성 재료를 사용하여 압입하고 사포 재료를 교체하여 다음 막힘을 방지합니다.
5. 막힘을 제거하는 방법
생산 과정에서 링 몰드가 막히면 많은 사료 공장에서는 전기 드릴을 사용하여 재료를 뚫어내는데, 이로 인해 몰드 구멍의 매끄러움이 손상되고 입자의 미관에 해를 끼칩니다.
더 권장되는 방법은 링 몰드를 오일에 끓이는 것입니다. 즉, 철제 오일 팬을 사용하여 폐엔진 오일을 넣고 막힌 몰드를 그 안에 담근 후, 바닥에서 딱딱 소리가 날 때까지 가열하고 증기로 쪄낸 후 꺼냅니다. 냉각 후 설치가 완료되면 작동 사양에 따라 과립기를 재가동합니다. 링 몰드를 막고 있는 물질은 입자 마감을 손상시키지 않고 빠르게 세척할 수 있습니다.
게시 시간: 2023년 7월 19일
